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集装箱的常见缺陷

2019-11-25 16:16:24      点击:

集装箱的常见缺陷

备注:仅供参考,它不可能囊括干货箱制造过程中所有缺陷

材料方面的缺陷
原材料的损伤将会明显影响到零件的装配及机械强度.部分材料的缺陷发生在表面处理之前即由钢厂造成,另外一些是在生产过程中产生,比如冲剪,成型及运输过程.


1.点蚀(麻坑)
通常麻坑产生在钢板的表面,在冲剪,成型过程中造成严重的影响. 有时候,明显的麻坑会在钢卷暴露的外层观察到,这种情况在露天对方没有遮盖的钢卷及型钢管中出现.
板厚为t1.6 或 t2.0的钢板表面出现的明显麻坑严重影响到强度.


2.刮痕
刮痕在建造过程中可以见到,特别是在零件材料移动或运输过程中,钢材边缘或拉棒碰撞导致表面损伤. 深的刮痕会影响强度同时对油漆产生负面影响.


3.压痕
在表面予处理阶段,卷钢表面发现的压痕产生于不正确的辊压或成型过程.通常,它呈直线状,贯穿整个零件. 在最坏的情况下,就是不幸地在角柱发现压痕,将会导致堆码试验失败. 
顺便提及,如果你在一个箱上见到上述压痕,毫无疑问将会在更多的箱上同样的地方见到同样的问题(通常2-3个箱).


4.变形与扭曲
已成型的波浪板如果产生扭曲变形,将会导致装配时的尺寸/公差超出控制范围,进一步影响到焊接成型.


5.撞击的痕迹
这种损坏假设是由固定部分碰撞造成的。例如线上工装夹具.有时侯,凹坑会在大组合后(二次打砂之前)发现.如果这种情况经常发生,就有必有作全线检查确保集装箱在线上畅通.
6.锁头锈蚀
对锁杆来说,如果事先着存在焊接成型差,焊缝外观(参差不齐)粗糙,那么就很难得到完整的镀锌效果,这样将容易导致焊缝处锈蚀.这种缺陷将会导致箱东的强烈的投诉与索赔.


焊接方面缺陷
一.由装配偏差造成
事实上,在集装箱建造过程中,大量的焊接缺陷不仅仅是由焊接参数偏差引起,而且多数是由装配尺寸不当造成.在实际生产中,它们是互相牵制的生产环节.


1.门板与横梁的装配 
大多数的规范、图纸都显示,门板横梁与门板之间的定位凹进去要控制在2-3mm 内. 然而,夹具挡板/接头有任何问题或粗心操作造成凹进去超过上述公差,将会导致焊接成型差焊缝参差不齐. 这样即使焊接参数是正确的,但是槽型或管状的R角对取得完全的熔化及成型好的焊缝相对困难.因此,要确保好的焊接质量的前提是控制准确的装配公差
2.侧板与底纵梁的装配 
侧板拼接的“T” 型接头过度超出底纵梁内边.大多数的箱厂在底纵梁上划一条4 mm 的定位线,这是一种控制直线度的好方法,但侧板“T” 型接头在大组合后还是经常看到上面所说的情况.这将影响到箱的内部尺寸


3.拼板自动焊 
在侧板自动焊过程中会产生“鸡胸”现像,这是由焊接间隙大或两端开始的接缝不适当造成.在成型阶段,侧板边向下回弹超出了控制,尽管在自动焊接的过程中可用压头压紧拼接接头,但是受到内应力的影响还是可以观察到明显的突出.


4.高低板
高低板通常发生在t1.6的板与t2.0的板拼接处,这样将导致的焊接成型差.


例 E
总而言之,装配间隙是一个非常重要的因素影响到焊接质量.左边的两张照片(略)显示地板支撑角钢与底盘横梁之间间隙过大.集装箱地板受到任何冲击载荷作用,例如实际使用过程中叉车完全的动载可能会瞬间拉断地板的自攻螺丝.另一方面将会导致(底部结构)不能被涂层(油漆)或沥青漆完整覆盖.


例 F
左图(略)显示的缺陷通常在一体式鹅颈代替了“三件头”(一件鹅颈面板,两根鹅颈纵梁)后出现.因压弯不够充分引起很小的垂直偏差都会导致鹅颈加强筋两端与鹅颈板的间隙过大. 这样无疑会使得焊道不及格.


例 G
通常,单件钢板都存在着对角线误差,在侧板装配过程中,侧板拼接焊会产生超出ISO.的要求的累积对角线误差. 对于20FT 的通用集装箱象这样的累积误差对大组合的影响很小; 然而对40FT的集装箱大的对角线误差(在集装箱厂通常叫“扇型板”)必然会导致角柱与侧板两头的搭接不够宽,甚至于在极端的情况下搭接不上. 这样(使用)不正常的方法,例如“用压力强迫侧板边朝搭接的地方延伸”的方法会被工厂作为矫正措施. 那么锤印的损坏就不可避免了.
无论如何,在组合之前要控制单件钢板最小对角线误差是被推荐用来代替侧板返工造成大的人力资然浪费的方法.


例 H
这是一个特例,无论如何,在日常的检验中有时会忽略. 对工厂自己装配(焊接)的锁杆,一个容易忽略的问题是:比如门把手转座在偶然情况可观察到角度有错(不正确),在开始(关门)时把手开关困难.
 
2.2 焊接缺陷
纯技术角度来说, 有大量的因素影响到焊接质量,包括复杂的焊接参数,在此所列的是通常发生在集装箱厂的一些典型缺陷.


2.2.1 漏焊
通常,漏焊发生在一些隐蔽的接头或如下所述不便于操作的地方:
例 A
内部,“V”型,管状/交叉接头,槽型的底面. 垂直向下焊接过程中反手位置的(焊缝)接头,门板装配时夹具底部的焊接.


例 B
后角柱外缘材与内缘材这种角焊缝是采用自动焊接的方法. 通常,为了方便下一工序后:角柱与角件的装配,在后角柱装配时留有10-20 mm 的长度不焊. 这样的话,有时候在下一工序,粗心的工人就会漏焊.


例 C
其他一些容易发现漏焊的地方,经常位于焊缝的连接接头例如:圆角位、焊缝收尾处.其经常发生的原因是在收尾时快速提起焊枪所致.(弧坑)


例 D
在某些内部(结构)焊接过程中,超过3个零件焊在一起时,过大的间隙导致超差. 焊缝超出了角件与角柱组成的内部空间.大约定10-15 mm 的长度看起来没有焊缝. 无论如何, 要特别注意焊接接头的完成,在用内部焊接处理过程来代替部装过程中,会频繁发生上述缺陷.


2.2.2焊道不饱满
例 A
这是一个发生在角柱与角件在转角位的焊接的焊道熔宽不够或焊脚高度不够饱满的典型例子.箭头所指的地方,因为后角柱装配时是水平放于夹具基面上的.所以焊接工艺是垂直向下焊接的,(容易造成焊道不饱满)


例 B
左图显示的是(焊接母材)的不完全熔化.可以直接看到不允许的拉环脚根部的间隙.这种缺陷很大程度地削弱拉环的强度.


例 C
在重叠(搭接)的接头,特别薄板与厚板的搭接,例如:角柱与侧板;顶柜角加强板与顶延伸板(楣板)之间等等. 焊缝不能完全覆盖零件的厚度, 这是由于过大的装配间隙或焊枪移动速度过快造成的.


2.2.3 焊接成型差
例 A
不适当的焊接参数及很差的焊接工艺都可能导致焊接成型差,比如:焊道乱糟糟地交叠,锯齿型或面条型等等.


例 B
这是一种典型的发生在角柱槽型与外部的“搭接”时形成,名叫“面条”型的焊缝.通常,相同的安培(电流)下偏低的伏特(电压)容易导致上述的区域的焊缝.有时候,焊枪移动速度太慢也是一种主要的原因.


例 C
侧板与底纵梁的角焊缝上发生的不适当的搭接接头,显然将会导致内应力集中及油漆施工困难.


例 D
在重叠的接头经常发生“boxing weld”(盒状)的焊接.


例 E 
自动焊反面成型,如果很明显地看到呈锯齿状不连续的渗透,在通常的情况下, 除了要求提高安培(电流)外,灰尘堆积在拼板(自动焊机)的铜垫凹槽里,是最容易忽略的主要情况. 因此定期清理铜垫凹槽是现场必须的纠正措施..


例 F
在通常的情况下,焊缝靠在一边的情况即所谓咬边形象. 实际上,它们仍旧是由焊接前连接处不适当装配引起的. 有时候,有风的吸力也是影响焊缝完整的一个因素. 这样的焊缝轮廓将不可避免导致下一工序喷漆不良. 


2.2.4. 飞溅 / 夹渣
例 A
起初,术语“夹渣”是经常用来描述焊缝里面或焊缝及原材料之间熔进了一些氧化物或外部金属物质. 不过,在集装箱检验报告中,“夹渣”是复杂的,通常用来描述杂乱或不规则的下垂焊珠,它通常在垂直的接头或顶部位置的焊接处被发现.


例 B
这是另一个烧(焊)穿的典型例子,顶部的延伸板(楣板)被烧穿了,焊珠在板的背后流了下来.


例 C
气体保护焊的特征是不可避免地产生飞溅. 但是,焊接接头四周留下过多的飞溅会导致撞击损害和油漆施工困难. 因此在焊接过程完成后必立即铲除飞溅的颗粒.